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在动力电池收回范畴，破碎分选是完成正负极资料、铜铝金属及隔阂高效别离的要害前置工序。一套老练的锂电池破碎脱粉体系，不只决议了后续湿法冶金的处理难度，更直接决议了金属的收回率与黑粉的纯度。本文将深化解析一套具有高自动化与高收回率的锂电池破碎脱粉体系，从工艺原理、中心设备装备到技能指标做全面论述。
该体系的规划中心在于“物理破碎+多级分选”。其主要处理方针为废旧锂电池（包含方形及圆柱电池），旨在经过机械物理办法，将电池破碎成混合物料，并使用物料的物理特性差异（如粒度、密度、磁性），将正负极粉（黑粉）、铜、铝、隔阂及外壳完全别离。
整条生产线选用“一破脱粉-二破研磨-铜铝分选-除尘净化”的四级处理工艺，流程明晰，自动化程度高。
1. 一破与一次脱粉（粗碎阶段）这是物料进入体系的首道工序，最大的意图是打破电池结构并开始开释活性资料。
物料首要进入800型粉碎机（主轴功率45kW）。设备装备48片Hardox耐磨刀片，经过高速甩刀式击打，将电池外壳破碎，开始开释内部极片。此环节规划可脱掉约60%的电池粉。
破碎后的混合物料由风机运送至15-6500型滚筒筛分机。滚筒筛直径1.5米，长6.5米，装备120目不锈钢编织网。在低速滚动下，很多正负极粉穿过筛网落下，而铜铝箔及外壳则作为筛上物排出。
筛上物经过外壳分选机和悬挂式磁选机，使用重力与磁性差异，去除重质外壳及铁磁性杂质。
2. 二破与二次脱粉（细碎与剥离）此阶段的方针是将附着在金属箔上的残留粉料完全剥离。
经过开始分选的铜铝混合料进入第二台粉碎机（主轴功率37kW）。比较一破，二破转速更高（2200r/min），经过高速击打将金属箔打散并剥离残留粉料。
物料随后进入旋振筛（超声波辅佐），经过多层筛网（上层10目，基层160目）进行精密分级。此环节进一步收回细粉，保证黑粉出料份额占总量的8%以上，且铝含锂不超0.5%。
3. 铜铝精分选（风选与比重别离）这是决议铜铝纯度的要害环节，使用空气动力学与比重差异进行别离。
物料经气流上料机运送，使用轻重物料悬浮速度的不同，在旋风别离器中将轻质的隔阂与重质的金属粉别离。
脱粉后的铜铝混合料进入1800型比重分选机。设备是选用新式复选结构，经过可调式振荡台面与下吹风体系，使用铜（密度大）与铝（密度小）的比重差异，完成铜铝的完全分层与别离，分选精度可达95%以上。
整套体系在设备选型上着重耐磨性、防爆性与安稳性，以习惯高硬度物料的长时间处理。
破碎机刀具及风叶均选用Hardox耐磨钢板，有用延伸刀具寿数；筛网选用304不锈钢编织网，耐腐蚀且不易阻塞。
装备500-2500型脉冲离线平方米，装备覆膜滤袋，除尘功率高达99.9%，保证体系在负压状态下运转，无粉尘外溢。
主电机选用纯铜国标电机，减速机为高强度铸铁原料；操控办理体系选用施耐德或三菱变频器，完成主电机的发动、调速与维护，保证设备正常运转电流安稳。
这套工艺计划代表了当时动力电池物理收回的领先水平，为退役电池的资源化使用供给了坚实的技能支撑。
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